Как да определите дали работната маса за 3D заваряване се нуждае от поддръжка?

I. Въз основа на честотата на използване и времевия цикъл
Дори и без очевидни аномалии, превантивната поддръжка трябва да се извършва на определени интервали:

На всеки 3 месеца: Извършете основно почистване и проверка, приложими за нормална производствена среда.

На всеки 6 месеца: Извършете калибриране на точността, включително тестване за плоскост и калибриране на сензора.

Висока-честота на използване (повече от 8 часа на ден) или тежко-натоварване: Препоръчва се поддръжката да се съкрати до веднъж на всеки 1-2 месеца.

Ако в близко бъдеще има интензивни заваръчни задачи, тежки детайли или се подменят нови приспособления, поддръжката трябва да бъде планирана предварително.

II. Наблюдавайте промените във физическото състояние
Видимите аномалии по повърхността и структурата на работната маса са директни сигнали за нужда от поддръжка:

1. Силно повърхностно замърсяване: Натрупване на шлака от заваръчните шевове, маслени петна, запушване на T-слота, което засяга нормалното поставяне на фиксиращите щифтове.

2. Локализирано износване или деформация: Увеличен диаметър на отвора в определени области, увеличени грапавини по ръбовете или празнини, открити при проверка с линийка.

3. Разхлабени модулни връзки: Несъответствие между съседни модули, разхлабени свързващи болтове или износени фиксиращи щифтове. 4. Анти-отлющване на покритието от пръски: Големи участъци от открит метал са податливи на корозия и изискват повторно покритие със защитен слой.

Обърнете специално внимание на кумулативните щети в зони с дългосрочно-не{1}}централно натоварване; тези проблеми не се откриват лесно първоначално, но имат далеч{2}}последствия.

III. Мониторинг на точността и повторяемостта на заваряването
Влошеното представяне на процеса често е външно отражение на вътрешни проблеми:

1. Отклонение в позицията на затягане на детайла: Непоследователни резултати от множество опити за затягане с едно и също приспособление.

2. Разминаване при заваряване или неравномерни междини: След като се изключат проблеми с програмата на робота, се подозира неточност в позиционирането на платформата.

3. Грешка при повишена повторяемост: Флуктуации на размерите, надвишаващи допустимия диапазон за няколко последователни партиди продукти.

В този случай трябва да се даде приоритет на проверката на плоскостта на платформата и позиционния толеранс на отворите за позициониране на ключовете (изисква се да бъде в рамките на ±0,05 mm).

IV. Разчитане на системна и оперативна обратна връзка
Алармите на системата за автоматизация или възприятието на оператора също могат да послужат като основа за преценка:

1. Често изместване на TCP точката на робота: Необходима е ръчна фина-настройка за подравняване на заваръчния шев, което може да е свързано с нестабилност на еталонната точка на платформата.

2. Трудности при инсталирането на приспособлението: Предишното гладко вкарване на щифтовете на компютъра е възпрепятствано, което показва деформация на отвора или блокиране на чужд предмет.

3. Аномалии в системата за управление: като аларми на системата за автоматично нивелиране, нестабилни сензорни сигнали и др.

4. Разработването на анализ на тенденциите въз основа на записите от ежедневните инспекции помага да се предвидят нуждите от поддръжка предварително.