Как да гарантираме прецизността на 3D заваръчните маси?

1. Материали и процес на топлинна обработка

Като основен материал се използва сив чугун HT300 или ниско-легирана стомана Q345, която предлага висока якост на опън и отлична устойчивост на износване.

След високо-температурно стареене при 550 градуса, последвано от 6 месеца естествено стареене, степента на отстраняване на остатъчното напрежение е по-голяма или равна на 85%, ефективно предотвратявайки деформация по време на употреба и поддържайки дългосрочна-стабилност.

2. Високо-прецизна обработка и структурен дизайн

Повърхността на масата преминава през три процеса на ултра{0}}прецизно шлайфане, постигайки грапавост на повърхността от Ra1,6 μm и грешка при плоскост, по-малка или равна на 0,05 mm/m², далеч надхвърляща националния стандарт GB/T 22095-2008.

T-слотовете или масивите от отвори за позициониране са прецизно фрезовани с помощта на обработващ център с ЦПУ, с точност на разстоянието между отворите, контролирана в рамките на ±0,05 mm, осигурявайки плътно прилягане между модулите на приспособленията.

3. Модулна система за прецизна координация

Стандартните модули (квадратни кутии, ъглови линийки, опорни блокове и т.н.) се подлагат на свръх-прецизно шлайфане, преди да напуснат фабриката, с грешка на перпендикулярността, по-малка или равна на 0,02 mm/m, и грешка на плоскост, по-малка или равна на 0,03 mm/m.

Модулите се свързват чрез бързи{0}}заключващи щифтове и T-слотове, с междина на снаждане, по-малка или равна на 0,03 mm и обща грешка при сглобяване на приспособлението, по-малка или равна на ±0,08 mm, отговаряйки на общото изискване за точност от ±0,1 mm.

4. Осигуряване на прецизност по време на употреба и поддръжка

Методът на три{0}}точково позициониране намалява изместването на детайла. Формулата за грешка при позициониране е: Δt По-малко или равно на /√ (е толерансът, е броят на позициониращите точки), подобрявайки последователността на повтарящото се позициониране.

Препоръчва се редовно прецизно калибриране. Препоръчва се да се използва машина за измерване на координати, за да се проверява плоскостта на платформата и точността на отворите на всяко тримесечие и незабавно да се коригират отклоненията.

Чрез използване на камера за 3D визуализация или лазерен сензор за постигане на затворен-контрол на веригата, позицията на заваръчната горелка може да се наблюдава и регулира в реално време, а отклонението може да се контролира в рамките на ±0,1 mm.